當(dāng)前，汽車(chē)行業(yè)正在經(jīng)歷重大變革。在消費(fèi)者的印象中，購(gòu)買(mǎi)豪華品牌不僅意味著要承受對(duì)應(yīng)的溢價(jià)，在產(chǎn)品和服務(wù)方面也可以獲得更高的標(biāo)準(zhǔn)。質(zhì)量代表了豪華，更代表安全。寶馬作為國(guó)內(nèi)最早的汽車(chē)合資企業(yè)之一，有著廣泛的“群眾基礎(chǔ)”，為消費(fèi)者提供了豐富的產(chǎn)品和服務(wù)體驗(yàn)，也鑄成了其“金字招牌”的重要一面。一起來(lái)看看寶馬如何通過(guò)全價(jià)值鏈的質(zhì)量管理體系進(jìn)行自我完善與提升。
“數(shù)”說(shuō)質(zhì)量：豪華品牌的自我修養(yǎng)
“無(wú)質(zhì)量，不豪華”。寶馬集團(tuán)以BMW iFACTORY生產(chǎn)戰(zhàn)略，不斷推動(dòng)全球工廠(chǎng)的轉(zhuǎn)型升級(jí)。BMW iFACTORY 主要聚焦三方面：精益、綠色、數(shù)字化。精益，即效率、精確和高度靈活性；綠色，指的是可持續(xù)性、資源的高效利用以及循環(huán)經(jīng)濟(jì)模式。
數(shù)字化，則代表在生產(chǎn)中使用數(shù)據(jù)科學(xué)、人工智能和虛擬化技術(shù)。這個(gè)戰(zhàn)略的實(shí)施，意味著寶馬交付給客戶(hù)的產(chǎn)品擁有更加完美的品質(zhì)?！皵?shù)字化”驅(qū)動(dòng)了質(zhì)量的提升。比如AI視覺(jué)檢測(cè)技術(shù)的運(yùn)用，讓產(chǎn)品精益求精。目前，沈陽(yáng)生產(chǎn)基地大約實(shí)現(xiàn)了約100項(xiàng)AI技術(shù)的應(yīng)用。任何一個(gè)微小的瑕疵都不放過(guò)，無(wú)不體現(xiàn)了這個(gè)豪華品牌的自我修養(yǎng)。
99.7%
在華晨寶馬動(dòng)力總成工廠(chǎng)，由本土團(tuán)隊(duì)自主研發(fā)的AI視覺(jué)檢測(cè)系統(tǒng)被應(yīng)用于發(fā)動(dòng)機(jī)缸蓋質(zhì)量檢測(cè)。而AI視覺(jué)檢測(cè)技術(shù)以99.7%的準(zhǔn)確率自動(dòng)識(shí)別缸蓋表面微小瑕疵，將任何潛在瑕疵直接傳輸至檢測(cè)員前方的屏幕，有效提升了生產(chǎn)效率和檢測(cè)精度。
0.03毫米
在里達(dá)工廠(chǎng)車(chē)身車(chē)間，4個(gè)機(jī)器人通過(guò)拍照，對(duì)比檢測(cè)每一道縫隙的寬窄，其精確度達(dá)到正負(fù)0.03毫米，相當(dāng)于一根頭發(fā)絲的五分之一。這些檢測(cè)數(shù)據(jù)同步會(huì)傳達(dá)到總裝測(cè)量站內(nèi)，進(jìn)行分析檢測(cè)，并及時(shí)調(diào)整生產(chǎn)過(guò)程中的質(zhì)量問(wèn)題，從源頭保證質(zhì)量，細(xì)節(jié)之處見(jiàn)真章。寶馬車(chē)身的一個(gè)設(shè)計(jì)小巧思也透露著豪華品牌對(duì)于品質(zhì)的關(guān)注：車(chē)身表面隱藏著魚(yú)鱗形狀的設(shè)計(jì)，車(chē)的前門(mén)比翼子板低，后門(mén)比前門(mén)低，這樣的設(shè)計(jì)不僅可以有效降低風(fēng)阻，而且能減少風(fēng)噪，使得車(chē)輛行駛過(guò)程中更為順暢。
間隙斷差在線(xiàn)質(zhì)量檢測(cè)
10萬(wàn)張/100秒
比如在里達(dá)工廠(chǎng)的涂裝車(chē)間，一套人工智能計(jì)算機(jī)視覺(jué)系統(tǒng)負(fù)責(zé)對(duì)每輛車(chē)的噴漆表面進(jìn)行拍照和分析，在100秒內(nèi)可拍攝10萬(wàn)張照片。通過(guò)機(jī)器學(xué)習(xí)，該系統(tǒng)如同擁有了“火眼金睛”，能夠越來(lái)越智能地識(shí)別漆面的微小瑕疵，以確保部件和涂漆車(chē)身完美無(wú)缺。
利用AI技術(shù)的自動(dòng)化漆面質(zhì)量檢查
60萬(wàn)次/分鐘
“數(shù)字化”讓從前生產(chǎn)中的“經(jīng)驗(yàn)驅(qū)動(dòng)”轉(zhuǎn)變?yōu)椤皵?shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)”。工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)（IIoT）連接起每一件產(chǎn)品、每一個(gè)流程和每一位員工，從而實(shí)現(xiàn)高質(zhì)量、高效率的數(shù)字化生產(chǎn)。在里達(dá)工廠(chǎng)的總裝車(chē)間，控制中心與設(shè)備之間每分鐘多達(dá)60萬(wàn)次數(shù)據(jù)交互，實(shí)現(xiàn)了預(yù)測(cè)性維護(hù)，保證高質(zhì)量生產(chǎn)。
“數(shù)”說(shuō)質(zhì)量：面向未來(lái)的安全規(guī)劃
“無(wú)質(zhì)量，不安全”。生產(chǎn)的靈活性是寶馬集團(tuán)在制造領(lǐng)域最大的優(yōu)勢(shì)之一，特別是能夠在短時(shí)間內(nèi)根據(jù)需求調(diào)配資源并調(diào)整生產(chǎn)的能力。以里達(dá)工廠(chǎng)為例，整體設(shè)計(jì)以電動(dòng)車(chē)生產(chǎn)為導(dǎo)向，但同時(shí)也能靈活、高效地生產(chǎn)其他所有的車(chē)型。眾所周知，“電”的控制與應(yīng)用，比起燃油來(lái)講要苛刻得多。這意味著電車(chē)的裝配工藝對(duì)于結(jié)構(gòu)化的要求更高，比如動(dòng)力電池的安裝，車(chē)輛各項(xiàng)功能的檢測(cè)也更為嚴(yán)格，這些都離不開(kāi)iFACTORY身后“精益”的支持。
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在研發(fā)過(guò)程中，尤其是高壓電池的測(cè)試環(huán)節(jié)，寶馬嚴(yán)格控制關(guān)系到安全的各項(xiàng)指標(biāo)。沈陽(yáng)的研發(fā)中心擁有超過(guò)70個(gè)測(cè)試臺(tái)架，在開(kāi)始量產(chǎn)前，將完成100多個(gè)涉及排放、安全、NEV檢測(cè)的檢查實(shí)驗(yàn)。同時(shí)，寶馬設(shè)置了從電芯到整車(chē)各級(jí)的嚴(yán)苛測(cè)試。在華晨寶馬研發(fā)中心里涵蓋了128次機(jī)械測(cè)試、994次軟件功能測(cè)試，通過(guò)嚴(yán)格符合標(biāo)準(zhǔn)的測(cè)試與檢驗(yàn)，確保產(chǎn)品的質(zhì)量安全。
2000個(gè)
里達(dá)工廠(chǎng)的總裝車(chē)間，用于驅(qū)動(dòng)重載吊具的2000多個(gè)電機(jī)上均安裝了溫度監(jiān)測(cè)傳感器，可以隨時(shí)識(shí)別電機(jī)工作溫度曲線(xiàn)，并通過(guò)與標(biāo)準(zhǔn)曲線(xiàn)對(duì)比，將異常結(jié)果和預(yù)判問(wèn)題并通知維護(hù)團(tuán)隊(duì)，進(jìn)而在故障發(fā)生前對(duì)設(shè)備進(jìn)行維護(hù)。機(jī)器人沒(méi)有感情，但是機(jī)器人有感覺(jué)，它會(huì)通過(guò)傳感器告訴你。
30種
寶馬在車(chē)身強(qiáng)度方面有超過(guò)100年的技術(shù)積累，通過(guò)大量的實(shí)地極限測(cè)試，以保證駕乘人員的安全。以里達(dá)工廠(chǎng)正在生產(chǎn)的i3為例，今天大家所能看到的白車(chē)身早已經(jīng)不再是簡(jiǎn)單的焊裝。它的白車(chē)身是由鋁、鋼等近30種材料組成的，同時(shí)根據(jù)不同部位、不同材質(zhì)，為了提高車(chē)身強(qiáng)度，一共應(yīng)用了11種連接技術(shù)。
i3前車(chē)身部分用了鑄鋁和鋁型材作為發(fā)動(dòng)機(jī)的支撐，一是因?yàn)檐?chē)身運(yùn)動(dòng)過(guò)程中的剛性要求；二是因?yàn)檐?chē)輛碰撞過(guò)程中產(chǎn)生的塑性變形（在碰撞過(guò)程中，彈性變形的能量需求和塑性變形的能量需求是不一樣的，當(dāng)材料產(chǎn)生塑性變形，它會(huì)吸收巨大的能量，這樣會(huì)保證乘客的安全）。在i3后車(chē)身的部分，為了減輕重量并提升鋼性，也采用了這種鑄鋁材料，這樣在車(chē)的運(yùn)動(dòng)過(guò)程中，可以形象地感覺(jué)到寶馬車(chē)像一根扁擔(dān)挑了兩個(gè)板凳一樣。正是只有在足夠的車(chē)身強(qiáng)度和駕駛技能足夠好的基礎(chǔ)上，才能夠保證駕駛者在時(shí)速70公里以上時(shí)有信心拐硬彎。
21±2℃
綜合測(cè)量中心（Centralized Measurement Process，CMP）是里達(dá)工廠(chǎng)的科學(xué)實(shí)驗(yàn)室，這里也是寶馬iFACTORY戰(zhàn)略中，效率與質(zhì)量并行思路的范例之一。寶馬集團(tuán)將生產(chǎn)制造中所有測(cè)量操作和相應(yīng)流程（從技術(shù)到零件供應(yīng)商）集中到一起，發(fā)揮檢驗(yàn)檢測(cè)對(duì)質(zhì)量提升的指導(dǎo)作用。在這里，質(zhì)量專(zhuān)家們借助最先進(jìn)的技術(shù)，對(duì)質(zhì)量相關(guān)的數(shù)據(jù)進(jìn)行深入測(cè)試和分析，并快速解決問(wèn)題。在嚴(yán)格的溫度和濕度條件下（19-23攝氏度，50-70%），使用高科技幾何光學(xué)測(cè)量系統(tǒng)（Geometric Optical Measurement，GOM）對(duì)零部件及整車(chē)進(jìn)行完整的掃描。與傳統(tǒng)的機(jī)械觸摸(mechanical touching)方式相比，GOM對(duì)白車(chē)身的檢測(cè)更加高效（減少3-4小時(shí)），并提供更全面、更準(zhǔn)確的檢測(cè)結(jié)果。使用這種科學(xué)方法，能夠確保交付給客戶(hù)的產(chǎn)品擁有最佳品質(zhì)。
幾何光學(xué)測(cè)量系統(tǒng)（GOM）對(duì)整車(chē)進(jìn)行完整的掃描
寶馬對(duì)消費(fèi)者交付“豪華”與“安全”的產(chǎn)品，完美詮釋了對(duì)于“質(zhì)量”的見(jiàn)解。一個(gè)個(gè)數(shù)字的背后，是精益求精的不斷努力，和完善的體系、流程的持續(xù)支撐。在iFACTORY生產(chǎn)理念的支撐下，寶馬在扎根中國(guó)的第20年里，繼續(xù)實(shí)現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展，達(dá)成“客戶(hù)之悅”的終極目標(biāo)。